做刀淬火(刀具如何淬火才合適?請教詳細步驟)
1.刀具如何淬火才合適?請教詳細步驟
刀必須要達到一定的硬度，才能夠承受連續(xù)的機械磨損并鋒利如初。
而熱處理這道工藝，正是為了讓刀變硬。不過，刀在足夠硬的同時，還要保證足夠的柔軟度，這樣在暴力使用時才不會斷裂。
總之，刀最終能有多大本事，鋼材的熱處理水平尤為關(guān)鍵。設(shè)備和工具：-鉗子-小鍛爐、炭火-淬火容器（我用的是舊餅干罐）-淬火介質(zhì)，如廢機油-滅火器-耐熱手套、防護面罩。
-烤箱 我對這把刀使用的淬火方法是“刀刃淬火”?！暗度写慊稹辈皇窍劝褵岬兜牡都夥湃氪慊鸾橘|(zhì)再完全浸沒整個刀片，而是先將刀身寬度的三分之一到一半（首先是刀刃）浸入淬火介質(zhì)中。
我使用的淬火介質(zhì)是廢機油。刀身淬火后，這時的刀子還不能使用。
淬火后，刀子極為堅硬易碎，如果摔到地上會像玻璃一樣碎裂，使用前必須再進行回火?；鼗鸢▽训对偌訜岬?50 - 450華氏度，使鋼稍微軟化，我用的是廚房的烤箱。
回火后的刀鋒非常鋒利，并能保持一定的強度和靈活性。第一步、打磨刀身 淬火之前打磨好刀身，因為刀在淬火后會變硬，那時再去銼削、打磨刀子就會十分困難。
另外，刀刃是整個刀身最薄的部分，在淬火過程中更容易開裂。用砂紙條鈍化刀刃，可以減少刀刃出現(xiàn)裂縫或翹曲的情況。
第二步、正火 正火就是把刀反復(fù)加熱到臨界溫度幾次，以穩(wěn)定鋼的結(jié)構(gòu)。正火時，可以來回拉動刀身，保證刀身加熱均勻。
經(jīng)過正火后，刀在淬火過程中對翹曲的抵抗能力更強，雖然一定程度的翹曲有時候也是不可避免的。關(guān)于臨界溫度怎么判斷，我們知道鋼在臨界溫度下是非磁性的，所以可以通過接觸磁鐵的方法測試它是否達到了臨界溫度。
第三步、淬火準備 首先要特別說明的是，淬火容器必須要防火，切忌使用塑料容器！然后準備好所有工具，鉗子、蓋子，包括滅火器等。然后加熱廢機油到90 - 140華氏度，可以提高淬火質(zhì)量。
第四步、淬火 正火后，把刀身寬度的三分之一到一半放進廢機油中，掌握好速度，不要太快，否則會讓油濺出來，也不要太慢，會損失太多熱量。停留15秒后，將刀身整個浸入機油中。
當(dāng)油的氣泡和嘶嘶聲減弱（大約45秒），把刀子從機油中拉出來，讓它在空氣中冷卻。別忘了用蓋子蓋上淬火容器，防止火災(zāi)。
第五步、測試 我們知道，普通銼刀硬度大約在60~62，所以我們可以使用普通銼刀大體感受一下刀子的硬度。把銼刀放在刀刃的斜角上，劃一下被測刀。
銼刀有咬入感，一般刀的硬度 銼刀打滑但能挫動，刀的硬度大約在57~59；若像滑冰一樣的感覺， 則刀的硬度基本和銼刀相當(dāng)，60~ 62 ； 若銼刀有被破壞的痕跡，那刀的硬度則> 63。第六步、回火 淬火后，刀會非常脆，回火的目的就是消除淬火時殘留在刀身上的作用力，降低刀具的脆度。
需要注意的是，把刀放入烤箱加熱保溫之前，一定要把刀刃弄干（尤其是想法把機油味去一下，因為被媳婦兒發(fā)現(xiàn)了可能會跪搓衣板）。關(guān)于回火的溫度各不相同，最好根據(jù)你刀的鋼材在網(wǎng)上搜索一下正確的溫度。
刀子在烤箱里大約保溫1-2小時，然后冷卻，再保溫，大概3個循環(huán)就可以了。第七步、打磨 熱處理完成后，刀的表面可能會有一些污垢和油渣，因此有必要再重新打磨一下刀身。
準備好砂紙，目數(shù)從低到高，耐心打磨，直到到達你預(yù)期的光澤度即可。
2.淬火的具體操作?要注意的問題有?
包括加熱、保溫、冷卻3個階段。下面以鋼的淬火為例，介紹上述三個階段工藝參數(shù)選擇的原則。
淬火加熱溫度
以鋼的相變臨界點為依據(jù)，加熱淬火時要形成細小、均勻奧氏體晶粒，淬火后獲得細小馬氏體組織。碳素鋼的淬火加熱溫度范圍如圖1所示。由本圖示出的淬
淬火加熱溫度 （4張）
火溫度選擇原則也適用于大多數(shù)合金鋼，尤其低合金鋼。亞共析鋼加熱溫度為Ac3溫度以上30~50℃。從圖上看，高溫下鋼的狀態(tài)處在單相奧氏體（A）區(qū)內(nèi)，故稱為完全淬火。如亞共析鋼加熱溫度高于Ac1、低于Ac3溫度，則高溫下部分先共析鐵素體未完全轉(zhuǎn)變成奧氏體，即為不完全（或亞臨界）淬火。過共析鋼淬火溫度為Ac1溫度以上30~50℃，這溫度范圍處于奧氏體與滲碳體（A+C）雙相區(qū)。因而過共析鋼的正常的淬火仍屬不完全淬火，淬火后得到馬氏體基體上分布滲碳體的組織。這-組織狀態(tài)具有高硬度和高耐磨性。對于過共析鋼，若加熱溫度過高，先共析滲碳體溶解過多，甚至完全溶解，則奧氏體晶粒將發(fā)生長大，奧氏體碳含量也增加。淬火后，粗大馬氏體組織使鋼件淬火態(tài)微區(qū)內(nèi)應(yīng)力增加，微裂紋增多，零件的變形和開裂傾向增加；由于奧氏體碳濃度高，馬氏體點下降，殘留奧氏體量增加，使工件的硬度和耐磨性降低。
淬火要主意的是
1：知道原材料的牌號含碳量等來調(diào)整淬火溫度
2：均勻加熱，均勻冷卻，防止溫度過高淬老了火，工件會開裂報廢。
3.打刀怎么淬火
打刀淬火是先把倒燒透放水里兩秒冷卻立馬敲打就可以。
一般燒紅后放水里2秒，拿出來用錘子敲打刀口，如果镚了，就加熱回火。如果卷了，繼續(xù)加熱再淬。如果沒卷沒崩就是淬火成功。淬火是個技術(shù)活，溫度控制不好就淬不上火，彈簧鋼板不知道是什么材料的，所以具體工藝也沒法說明，最好找個懂熱處理的給淬一下。
淬火后金屬硬而脆，產(chǎn)生的表面殘余應(yīng)力會造成冷裂紋，回火可作為在不影響硬度的基礎(chǔ)上，消除冷裂紋的手段之一?；鸷箐摷?nèi)部有較大的淬火內(nèi)應(yīng)力，因而不宜直接應(yīng)用，必須進行回火。
回火是工件淬硬后加熱到Ac1（加熱時珠光體向奧氏體轉(zhuǎn)變的開始溫度）以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。
回火一般緊接著淬火進行，其目的是：消除工件淬火時產(chǎn)生的殘留應(yīng)力，防止變形和開裂；調(diào)整工件的硬度、強度、塑性和韌性，達到使用性能要求；穩(wěn)定組織與尺寸，保證精度；改善和提高加工性能。因此，回火是工件獲得所需性能的最后一道重要工序。通過淬火和回火的相配合，才可以獲得所需的力學(xué)性能。
擴展資料：
回火分類
1、低溫回火，工件在150~250℃進行的回火。目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火殘留應(yīng)力和脆性
回火后得到回火馬氏體，指淬火馬氏體低溫回火時得到的組織。力學(xué)性能：58~64HRC，高的硬度和耐磨性。
應(yīng)用范圍：主要應(yīng)用于各類高碳鋼的工具、刃具、量具、模具、滾動軸承、滲碳及表面淬火的零件等。
2、中溫回火，工件在350~500 ℃之間進行的回火。目的是得到較高的彈性和屈服點，適當(dāng)?shù)捻g性?；鼗鸷蟮玫交鼗鹎象w，指馬氏體回火時形成的鐵素體基體內(nèi)分布著極其細小球狀碳化物（或滲碳體）的復(fù)相組織。
力學(xué)性能：35~50HRC，較高的彈性極限、屈服點和一定的韌性。
應(yīng)用范圍：主要用于彈簧、發(fā)條、鍛模、沖擊工具等。
3、高溫回火，工件在500~650℃以上進行的回火。目的是得到強度、塑性和韌性都較好的綜合力學(xué)性能?；鼗鸷蟮玫交鼗鹚魇象w，指馬氏體回火時形成的鐵素體基體內(nèi)分布著細小球狀碳化物（包括滲碳體）的復(fù)相組織。
力學(xué)性能：25~35HRC，較好的綜合力學(xué)性能。
應(yīng)用范圍：廣泛用于各種較重要的受力結(jié)構(gòu)件，如連桿、螺栓、齒輪及軸類零件等。
參考資料來源：搜狗百科--回火（金屬熱處理工藝）
參考資料來源：搜狗百科--淬火（漢語詞語）
4.淬火怎么操作?要注意哪些問題?
包括加熱、保溫、冷卻3個階段。
下面以鋼的淬火為例，介紹上述三個階段工藝參數(shù)選擇的原則。淬火加熱溫度以鋼的相變臨界點為依據(jù)，加熱淬火時要形成細小、均勻奧氏體晶粒，淬火后獲得細小馬氏體組織。
碳素鋼的淬火加熱溫度范圍如圖1所示。由本圖示出的淬淬火加熱溫度 （4張） 火溫度選擇原則也適用于大多數(shù)合金鋼，尤其低合金鋼。
亞共析鋼加熱溫度為Ac3溫度以上30~50℃。從圖上看，高溫下鋼的狀態(tài)處在單相奧氏體（A）區(qū)內(nèi)，故稱為完全淬火。
如亞共析鋼加熱溫度高于Ac1、低于Ac3溫度，則高溫下部分先共析鐵素體未完全轉(zhuǎn)變成奧氏體，即為不完全（或亞臨界）淬火。過共析鋼淬火溫度為Ac1溫度以上30~50℃，這溫度范圍處于奧氏體與滲碳體（A+C）雙相區(qū)。
因而過共析鋼的正常的淬火仍屬不完全淬火，淬火后得到馬氏體基體上分布滲碳體的組織。這-組織狀態(tài)具有高硬度和高耐磨性。
對于過共析鋼，若加熱溫度過高，先共析滲碳體溶解過多，甚至完全溶解，則奧氏體晶粒將發(fā)生長大，奧氏體碳含量也增加。淬火后，粗大馬氏體組織使鋼件淬火態(tài)微區(qū)內(nèi)應(yīng)力增加，微裂紋增多，零件的變形和開裂傾向增加；由于奧氏體碳濃度高，馬氏體點下降，殘留奧氏體量增加，使工件的硬度和耐磨性降低。
淬火要主意的是1：知道原材料的牌號含碳量等來調(diào)整淬火溫度2：均勻加熱，均勻冷卻，防止溫度過高淬老了火，工件會開裂報廢。
5.高速鋼刀具淬火冷卻和回火時,應(yīng)當(dāng)注意哪些問題
高速鋼刀具的冷卻是至關(guān)重要的，因選擇的工藝方法或個別環(huán)節(jié)處理不當(dāng)，將有可能造成刀具出現(xiàn)質(zhì)量問題，因此要特別注意。
（1）高速鋼的過冷奧氏體非常穩(wěn)定，具有很高的淬透性，即使空冷也能得到馬氏體組織，但空冷則會造成刀具表面的氧化，并有可能析出共析碳化物，因此盡可能的不采用空冷。（2）對于較大和復(fù)雜的刀具，為減少變形和開裂，在淬火時可進行預(yù)冷處理，但應(yīng)控制時間，一般根據(jù)刀具的形狀等控制在幾秒到幾十秒，前提是不能析出二次碳化物而降低刀具的硬度和紅硬性等，另外不允許產(chǎn)生腐蝕麻點等。
（3）分級淬火溫度應(yīng)不超過650℃，以防止發(fā)生珠光體的轉(zhuǎn)變和析出碳化物。（4）考慮到下貝氏體的轉(zhuǎn)變溫度為320~250℃，其轉(zhuǎn)變最快的溫度在260~300℃，因此生產(chǎn)中采用260~280℃等溫2~4h。
由于等溫淬火后的殘余奧氏體溫度較多而且穩(wěn)定，故應(yīng)進行四次回火。（5）高溫分級淬火應(yīng)在580~620℃的中性鹽浴中進行，不宜采用500~550℃的硝鹽進行分級冷卻，其原因在于硝鹽會對熾熱的刀具產(chǎn)生氧化和腐蝕，甚至將刀具的尖角燒損。
（6）淬火操作時應(yīng)垂直放入冷卻介質(zhì)中，以減少變形，高速鋼刀具回火的目的是使淬火馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗瘃R氏體，消除殘余奧氏體，降低和消除內(nèi)應(yīng)力，獲得高的硬度、耐磨性和紅硬性等，穩(wěn)定尺寸和提高力學(xué)性能，滿足其工作需要。一般回火溫度為540~570℃，在100%KNO3鹽浴中保溫1~1. 5h，由于高速鋼回火時馬氏體中析出彌散細小的W、Mo和V的碳化物，殘余奧氏體在回火過程中轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，因此具有“二次硬化”現(xiàn)象，應(yīng)進行三次回火。
為了確保高速鋼的回火效果，應(yīng)當(dāng)注意以下幾個問題：①淬火后應(yīng)立即進行回火處理，否則將使殘余奧氏體趨于穩(wěn)定化，不利于消除殘余奧氏體；②回火溫度應(yīng)均勻，建議最好在硝鹽爐中進行；③每次回火后必須冷卻到室溫后，才能進行下一次回火；④回火結(jié)束后的刀具應(yīng)當(dāng)冷卻到室溫才能清洗，否則容易造成刀具的開裂。希望這個回答對你有幫助。
6.刀具淬火方法
您這個題太寬了.因為適合做刀具的材料很多（如碳素工具鋼T8、T10等；合金工具鋼就有幾十種，常用的如W18Cr4V、W18Cr4V2、9CrSi等），而刀具又分工業(yè)用和民用等多種。
不同材料的熱處理工藝不同。這里不一一敘述了。
從您的題目看，您并不太知道您手里的刀具是什么材料做成的，只是想通過一定的手段，使其刀口既具有一定硬度，而刀口又不豁。假設(shè)您的刀具是家庭日常生活用的，下面給您建議： 1、用鐵質(zhì)材料敲擊您的刀具，發(fā)出嗡響并且聲音持續(xù)較長時間的，說明您的刀具具有較高的含碳量（含碳量在5/1000~8/1000）。
否則，如出現(xiàn)鐺鐺聲，且聲音很快消失，說明該刀具含碳量很低（0.8/1000~2/1000），這時，您無須熱處理，因為普通的熱處理不能改變該材料的性能。 2、準備一個能盛裝~20Kg水的闊口容器（根據(jù)您的刀具大小和長短確定容器的開口大小和深淺），將水溫為35℃~50℃的水（本來好的淬火介質(zhì)很多，但您不一定有，水是廉價的淬火介質(zhì)，水加熱是為了防止刀具嚴重變形和豁）倒在容器中（留20~30mm不倒?jié)M）。
3、將您的刀具的刀口（刀口以上~40mm范圍內(nèi)）加熱到看起來呈白熾燈顏色（約820℃~850℃，因您不一定有測溫儀，因此用顏色來判斷溫度）后迅速、豎直向下插入您準備的35℃~50℃的水中，并立即豎直上下在水中運動（您千萬不要將刀具橫著在水中運動，這是為了防止變形）約4~7秒鐘（如您的刀具刀口部位厚度為0.5~2mm）（或感到刀具振動消失后；或聽水中響聲消失后），提出刀具。 4、將刀具馬上在火焰上（注意，不是在火中）烘烤到120℃~150℃（小水珠濺到刀具上時立即跳躍沸騰），然后自然冷卻即可。
順便說明，要想獲得優(yōu)良的刀具，您應(yīng)選擇好的材料，拿到正規(guī)的工具熱處理廠去進行熱處理。 熱處理的目的是通過改變材料內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)（如工具鋼：珠光體+（或）滲碳體（通過加熱、快速冷卻）→馬氏體（低溫回火）→回火馬氏體），獲得所需要的性能。
一般情況下，合金工具鋼熱處理后的性能優(yōu)于碳素工具鋼熱處理后的性能。合金工具鋼中，合金元素的多少、品種不同，熱處理后的性能也不同。
一般情況下，硬度越高，材質(zhì)越脆。要想獲得既硬又有較好韌性的鋼，在合金元素的選擇和搭配上下功夫。
我國鋼冶金技術(shù)和世界上先進的國家相比還有一定差距。
